Поликарбонатные корпуса как альтернатива металлическим

В странах Евросоюза, при организации кабельных трасс, уже давно используются пластиковые трубы, распаячные коробки и поликарбонатные корпуса для электрощитового оборудования. В последние годы применение высокопрочных и надежных электротехнических изделий из пластиков отчетливо наметилась и в России, где они все чаще стали замещать изделия металлические.

В России для размещения различной автоматики и другого электрощитового оборудования до сих пор чаще используются металлические корпуса, но представьте себе, насколько более удобной оказалась бы эксплуатация этого оборудования, находись оно в поликарбонатном корпусе.

Поликарбонат, получивший практическое значение для промышленности, является термопластичным линейным полимером на основе полиэфира угольной кислоты и диоксисоединений. Это - из самых прочных полимеров, характеризующийся очень высокой ударной вязкостью (250-500 кдж/м2), высокой прочностью (при статическом изгибе 77-120 Мн/м2) и превосходными диэлектрическими свойствами. Поликарбонат морозоустойчив (легко выдерживает температуры до -80°С), обладает способностью к самозатуханию, химически стоек и не подвержен окислению. В чистом виде, без добавления красителей, поликарбонат оптически прозрачен. Этот материал не подвержен коррозии, а это значит, что нет необходимости следить за состоянием лакокрасочного покрытия и периодически его подкрашивать.

Такие свойства поликарбоната не могли остаться незамеченными, и во многих отраслях сегодня этот полимер уже успешно замещает металлы. В конце прошлого века во всех технологически развитых странах из поликарбоната начали производить ударопрочные конструкции и корпуса различного электротехнического назначения. На территории России, на сегодняшний день, единственным производителем таких поликарбонатных электротехнических корпусов для щитового оборудования является компания ДКС.

«RAM box» — корпуса из поликарбоната

Компания ДКС сегодня является одним из крупнейших отечественных производителей кабеленесущих систем. В ассортименте производимых изделий, большая часть которых изготавливается из различных пластиков, компания ДКС имеет уникальные для российского производителя изделия — серию поликарбонатных корпусов «RAM box».

Основание корпуса и крышка изготавливаются из качественного поликарбоната. В настоящее время производиться более 9 основных типоразмеров оснований корпуса, различающихся геометрическими параметрами (в диапазоне от 300х150 до 600х600мм), с одинаковой высотой 125мм. Каждый типоразмер может быть как с выбивными фланцами, так и без них, со сплошными стенками. Основания с выбивными фланцами применяются для построения модульной конструкции, для объединения внутреннего пространства нескольких корпусов и монтажа общей шины, DIN-рейки или соединения других устройств.

В случае необходимости изменения глубины корпуса, можно выбрать корпус с одной из четырех крышек высотой 21, 35, 70 или 110 мм. Таким образом, высота корпуса может составлять от 146 мм до 235 мм. Крышки выпускаются из серого или прозрачного поликарбоната. Прозрачные крышки используются в случае необходимости визуального контроля установленного внутри оборудования.

Прокладка из полиуретана, предварительно нанесенная специальным образом на крышку корпуса серии «RAM box» обеспечивает надежную защиту внутреннего пространства от пыли и влаги, и соответствие IP 67. Такая степень защиты корпусов позволяет не беспокоиться за оборудование, установленное внутри них, даже при самых жестких условиях эксплуатации. По результатам теста раскаленной проволокой, корпуса из поликарбоната серии «RAM box» выдерживают температуру 960°C, а любое появившееся пламя прекращается не более, чем через 10 секунд без образования горючих капель. Все характеристики пожарной безопасности подтверждены российским сертификатом на соответствие корпусов серии «RAM box» НПБ-246-97.

Производство ДКС

Поликарбонатные корпуса производят в компании ДКС обычным для переработки термопластов методом — литьём под давлением на термопластавтоматах. С этой целью в структуре производства выделено отдельное подразделение — цех термопластавтоматов, где установлено современное оборудование «BM Biraghi».

Первым технологическим процессом при изготовлении корпусов «RAM box» является сушка поступившего на производство материала. Предварительно материал проверяется в собственной лаборатории на соответствие всем необходимым параметрам качества, после чего вакуумным насосом подается на автоматическую линию сушки и загрузки сырья «Moretto», а далее – на термопластавтоматы. Готовые изделия попадают на конвейер, где механическим, либо, в особо ответственных случаях, ручным способом сортируются.

Каждая партия изделий перед отправкой на склад проходит контроль качества на производстве и в лаборатории ДКС. Преимущество такого двойного контроля (материала — на входе и изделия — на выходе) в том, что конечный потребитель всегда получит безупречное изделие, которое будет отвечать всем необходимым параметрам качества.